L’unité de production n°4 de la centrale de Bugey fournit alimente le réseau depuis le 14 janvier 2017 après un arrêt qui a nécessité 40 000 heures de travail, pour 26 millions d’euros de dépenses.
Le réacteur 4 de Bugey avait été arrêté le 27 août 2016 pour visite partielle. Au cours de cet arrêt, plus de 40 000 heures de contrôles et interventions ont été réalisés. Les activités liées à la robinetterie ont représenté à elles environ 24 000 heures de travail, et près de 18 000 heures ont été consacrées aux examens et contrôles d’autres matériels. Au plus fort de l’arrêt, plus de 3000 intervenants ont été mobilisés. Plus de 26 millions d’euros ont été investis lors de cet arrêt lors duquel un tiers du combustible a été renouvelé.
Plusieurs opérations notamment dans la partie non-nucléaire, figuraient au programme. Des composants importants ont été remplacés de façon préventive. Sur le groupe turbo-alternateur, le rotor mis en rotation par la turbine entraînée par la vapeur issue du circuit secondaire, tourne à l’intérieur du stator fixe, ce qui produit l’électricité. Le stator de l’alternateur a été remplacé par un matériel neuf.
Les deux tours aéro-réfrigérantes ont fait l’objet d’un programme de maintenance complet. L’intégralité des corps d’échanges d’une des tours a notamment été remplacée, soit plus de 6 600 m² de matériel. Ces équipements permettent le ruissellement de l’eau à l’intérieur des ouvrages.
L’Autorité de sûreté nucléaire a demandé en octobre 2016 des examens complémentaires sur les générateurs de vapeur afin de vérifier leur teneur en carbon, dans le cadre d’une investigation générale menée sur ce type de problème. Des ” tests approfondis” ont démontré, selon l’entreprise l’aptitude de ces éléments à fonctionner en toute sûreté. Le 5 décembre 2016, l’ASN a donc autorisé les opérations de redémarrage. Le programme industriel initial a par ailleurs été complété par des activités de maintenance supplémentaires qui ont impacté le planning de l’arrêt. Ces opérations faisaient suite à des essais classiquement réalisés lors des phases de redémarrage d’une unité de production pour garantir la fiabilité des matériels et assurer le niveau de sûreté attendu.
